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目前國內(nèi)煉油廠的絕大部分減壓裝置普遍采用的蒸汽系統(tǒng)抽真空，需要消耗大量的蒸汽作為抽空介質(zhì)，同時又產(chǎn)生了大量的酸性水。面對日益嚴(yán)格的環(huán)保法規(guī)，煉油廠需要對這些排放物進(jìn)行清潔處理或燒掉，這是很昂貴的選擇方案。為了節(jié)約蒸汽降低成本，國外越來越多的煉油廠選擇不需要工作流體的干式真空泵或液環(huán)式真空泵，但也存在故障率髙、維修費用高等問題?？紤]到這個問題，國內(nèi)煉油廠覺得需要對煉油常減壓裝置進(jìn)行改造，經(jīng)普諾克技術(shù)人員的研究，得出一個結(jié)論，那就是采用真空系統(tǒng)在煉油常減壓裝置中的應(yīng)用，下面由小編給大家分析下吧。

石油煉制工業(yè)的定義

石油：指氣態(tài)、液態(tài)和固態(tài)的烴類混合物，居有天然性狀；

原油：指石油的基本類型，常壓下呈液態(tài)，其中也包括液態(tài)非烴類組合（天然液態(tài)烴類混合物）；

天然氣：指石油的主要類型，常溫常壓呈氣態(tài)，在地層條件下溶于原油中。

在燃料型常減壓塔蒸餾過程中，一般常壓蒸餾切割直餾汽油煤油、輕柴油、重柴油等餾分，這些餾分經(jīng)過簡單精制和調(diào)合成為合格產(chǎn)品；減壓蒸餾切割二次加工原料，如催化裂化原料、加氫裂化原料等，這些原料經(jīng)過輕質(zhì)化、補充精制和調(diào)合后，生產(chǎn)汽油和柴油等產(chǎn)品。這種常減壓蒸餾工藝一直被各大煉油廠使用。由于常壓塔進(jìn)料段氣液分離是一次閃蒸過程，而提餾段汽提又難以實現(xiàn)輕組分完全汽化，因此常壓渣油中必然含有部分柴油餾分。這些柴油餾分在減壓塔中與重質(zhì)組分一起被分離用作二次加工原料，要生產(chǎn)合格產(chǎn)品尚需經(jīng)過裂化、精制等過程，而且柴油餾分經(jīng)過裂化后，部分變?yōu)檩^輕的汽油、液化氣等。這不僅降低了一次加工柴汽比，而且增加了二次加工負(fù)荷，增加了單位煉油成本。

目前，我司針對該問題主要有兩種解決方案：一是改造常壓塔提餾段；二是減一線餾分油返常壓塔回?zé)?。由于裝置固有條件限制了常壓塔提餾段的改造，以及減一線餾分油回?zé)挶厝辉黾友b置能耗，因此對燃料型減壓塔上部進(jìn)行改造由減一線直接生產(chǎn)柴油組分，取得了明顯效果。

煉油常減壓裝置專用真空系統(tǒng)有如下優(yōu)點：

1.不需要水或水蒸氣，降低了能耗，使操作成本大大降低；

2.效率高，操作調(diào)整便利，可根據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)整真空度；

3.可提高裝置處理能力；可以達(dá)到高壓縮比，排放壓力最高可達(dá)25MPa；

4.不需要大面積的冷凝器，節(jié)約能源，安裝簡便；

5.無酸性水排放減少了環(huán)境污染；

6.采用減一線油作介質(zhì)，節(jié)約資源。

通過對傳統(tǒng)的煉油常減壓裝置的分析，及結(jié)合了改造后的煉油常減壓裝置的效果等方面的考慮，可以了解到真空系統(tǒng)在煉油常減壓裝置中的應(yīng)用對國內(nèi)煉油廠的煉油生產(chǎn)速度、耗能、成本等起到了重要的作用。